Technologie rekonstrukcji betonu w budownictwie mostowym

Szczególnym zagrożeniem dla konstrukcji mostowych są spękania i rysy występujące na ich powierzchni. Wadliwa konstrukcja nie będzie w stanie bezpiecznie przenosić obciążeń i może stanowić zagrożenie, a wręcz grozić katastrofą budowlaną. 

Przyczyny powstawania uszkodzeń  
Eksploatowanie konstrukcji mostowej w otwartym terenie wiąże się z działaniem na nią zmiennych warunków atmosferycznych (wahania temperatury, wody opadowe, kwaśne deszcze, sól, silne nasłonecznienie). Ponadto działają na nie spaliny samochodowe i same samochody, wywołując zmienne obciążenia i drgania. Wszystko to wpływa na stosunkowo szybkie tempo rozwoju korozji mostów.

Tempo korozji betonu (żelbetu) głównie zależy od rodzaju oraz ilości użytego cementu oraz zabezpieczenia konstrukcji.
Do budowy mostów powinien być stosowany cement portlandzki, wykonany z czystego klinkieru i bez żadnych dodatków; powinien być niskoalkaliczny tzn. ilość alkaliów nie powinna przekraczać 0,6%. Ilość cementu w betonie nie powinna przekraczać 300-400 kg/m³, ponieważ kamień cementowy jest bardziej podatny na korozję. Ponadto jest to składnik betonu, który pierwszy wchodzi w reakcję ze środowiskiem. Stosunek w/c nie powinien być zbyt wysoki i przekraczać 0,4-0,5 - wysokie w/c obniża wytrzymałość i mrozoodporność, zwiększa zaś wodoprzepuszczalność.
Kruszywo używane w budownictwie mostowym powinno być czyste, ponieważ zanieczyszczenia zakłócają proces wiązania betonu. Poszczególne frakcje należy tak dobrać, aby uzyskać jak najmniejszą jamistość, czyli zmniejszyć ilość spoiwa. Składniki kruszywa nie mogą wchodzić w reakcje ze składnikami cementu. W przypadku kruszyw reaktywnych do produkcji betonu należy stosować cementy niskoalkaliczne. Przykładami kruszyw reaktywnych są: piaskowce, krzemienie, dolomity, wapienie o dużej zawartości krzemionki i dolomitu, do kruszyw niereaktywnych zaliczyć można: bazalty, wapienie zbite i porowate z małą zawartością składników ilastych (<1%).

Stosowane są dwie zasadnicze metody zabezpieczeń: ochrona materiałowo-strukturalno-konstrukcyjna i ochrona powierzchniowa.
Pierwsza metoda ochrony konstrukcji (materiałowo-strukturalno-konstrukcyjna) ma na celu takie jej zaprojektowanie, aby zmniejszyć do minimum wpływ korozji. Brak miejsc, w których gromadzi się woda i dobry system jej odprowadzania stanowią podstawę tej metody. Tak więc ważne jest, aby konstrukcja miała odpowiednio gładką powierzchnię, szczelne dylatacje i system spadków zarówno w czasie jej eksploatacji, jak i po ewentualnych naprawach.

Druga metoda ochrony (powierzchniowa) polega na odcięciu dostępu środowiska agresywnego do konstrukcji lub jej części. Wykorzystuje się w tym celu środki do impregnacji, które w wyniku reakcji chemicznych tworzą trudno rozpuszczalne sole wapniowe (np. krzemiany, fluorokrzemiany, fosforany). Stosuje się także środki uszczelniające, do których można zaliczyć: emulsje żywic epoksydowych i poliuretanowych, polimery, emulsje asfaltowe. Zwykle łączy się impregnację z uszczelnianiem, ponieważ impregnacja będąc jedynym zabezpieczeniem dość szybko (do kilku lat) traci swoje właściwości i jako samodzielna warstwa wymagałaby szybko jej powtórnego nałożenia.

Najczęstszymi przyczynami uszkodzeń mostów betonowych są:

• ubytki betonu spowodowane korozją,
• powierzchniowa korozja betonu,
• rysy konstrukcji wywołane korozją zbrojenia,
• rysy skurczowe mogące się powiększać na skutek korozji betonu i zbrojenia,
• mechaniczne uszkodzenia

Do szybszej korozji betonu (żelbetu)mogą się również przyczynić:

• technologia wykonania betonu, w tym również dodatków użytych do jego produkcji,
• zły dobór mieszanki betonowej wraz z dodatkami i domieszkami użytymi do jej produkcji w ogromnym stopniu przyczynia się do niszczenia konstrukcji i powstawania korozji (np. nieodpowiedni cement, zła jego ilość, zanieczyszczona woda);
• środowisko w jakim konstrukcja jest eksploatowana i sposobu jej eksploatacji - im bardziej agresywne środowisko tym większy i szybszy rozwój korozji, dlatego tak ważne są zabiegi konserwacyjne;
• kształt konstrukcji - mosty o dużej odporności na korozję nie mają rozbudowanych kształtów, charakteryzują się dużymi powierzchniami, mają małą liczbę dylatacji, posiadają sprawne systemy odwadniania, nie ma na nich miejsc mogących gromadzić szkodliwe gazy i parę wodną.Wszelkiego rodzaju ubytki i rysy stanowią potencjalne zagrożenie bezpieczeństwa eksploatacji konstrukcji i jej trwałości. Stopień zagrożenia zależy od przyczyn wywołujących zarysowania, rodzaju konstrukcji, jakości użytych materiałów i agresywności środowiska.

Wszystkie czynniki mogące zagrozić bezpieczeństwu konstrukcji, a tym samym jej użytkownikom powinny być natychmiast usuwane.
W mostach o dużej odporności na korozję przeglądy szczegółowe powinny odbywać się co 5-7 lat, przeglądy pobieżne co 1-2 lata przy intensywnej ich eksploatacji i w agresywnym środowisku, w mostach o średniej odporności na korozję przeglądy szczegółowe należy wykonywać co 5 lat, zaś pobieżne co 1-2 lata, w mostach mało odpornych na korozję przeglądy szczegółowe co 3-4 lata, przeglądy pobieżne co 1-1,5 roku, w mostach szczególnie podatnych na korozję przeglądy szczegółowe co 1-2 lata, a przeglądy pobieżne dwa razy w roku;

Metody usuwania uszkodzeń mostów betonowych  
Najczęściej spotykanymi uszkodzeniami mostów są ubytki betonu. mogą one powstawać na skutek korozji betonu bądź oddziaływań mechanicznych. Naprawa będzie skuteczna gdy nastąpi trwałe i pełne zespolenie starego betonu z nowym.
W przypadku spękań konstrukcji betonowej stosuje się iniekcję polegającą na grawitacyjnym lub pod ciśnieniem wtłaczaniu w powstałe szczeliny preparatów mineralnych lub z tworzyw sztucznych. Zabiegi takie pozwalają na połączenie rozdzielonych rysą części w sposób umożliwiający przenoszenie obciążeń lub gwarantujący tylko uszczelnienie konstrukcji.
Obecnie stosuje się dwie podstawowe metody uzupełniania ubytków betonu w mostach betonowych: przez dobetonowanie i przez natrysk.

Do napraw używa się różnych materiałów, które można podzielić na kilka grup:

• beton zwykły (często połączony z dodatkową warstwą tzw. szczepną),
• fibrobeton (beton ze zbrojeniem rozproszonym),
• betony (zaprawy) z cementów modyfikowanych żywicami syntetycznymi - PCC,
• betony (zaprawy) z żywic syntetycznych - PC

Beton zwykły  
Bardzo ważne jest połączenie nowej warstwy betonu z betonem starym. W tym celu często stosuje się połączenie pośrednie poprzez tzw. warstwę sczepną. Warstwa sczepna w betonie zwykłym pozwala na połączenie betonu starego z nowym, bez powstawania dużych naprężeń ścinających w strefie styku i powoduje niewielkie, wzajemne odkształcenia starego i nowego materiału. Brak tej warstwy osłabia styk, chyba że naprawa wykonywana jest materiałem o właściwościach odpowiadających warstwie sczepnej.
Powierzchnia starego betonu powinna być odpowiednio przygotowana: musi być czysta, o nieuszkodzonej strukturze, wolna od mleczka cementowego, nie może być na niej luźnych ziaren kruszywa, powinna być chropowata.
Jako warstwę szczepną stosuje się zaczyn cementowy lub zaprawę cementową. Wskazane jest dodanie domieszki poprawiającej przyczepność (domieszki adhezyjne).

Fibrobeton  
Ten rodzaj betonu jest materiałem kompozytowym, powstającym w wyniku dodania krótkich cienkich włókien (kawałków drutów, włókien szklanych lub tworzyw sztucznych) do zapraw cementowych lub betonów drobnoziarnistych. Włókna powstrzymują rozwój rys, zwiększają wytrzymałość betonu, trwałość, mrozoodporność, zmniejszają nasiąkliwość i wodoprzepuszczalność. Grubości włókien mieszczą się w granicach 0,2 - 0,5 mm, a ich długość 20-50 mm.
Efektywność włókien w betonie zależy od ich ilości i odległości między nimi. Dla ograniczenia rozwoju rysy w betonie odległość ta powinna wynosić minimum 10 mm. Należy pamiętać, że obecność fibrów pogarsza urabialność mieszanki betonowej.

Beton żywiczny (PC)  
Beton żywiczny PC to bezcementowy kompozyt, powstający z wymieszania kruszywa z płynem monomeru, pełniącym funkcję lepiszcza.
Podłoże pod ten rodzaj betonu powinno być starannie przygotowane i o odpowiedniej wytrzymałości (klasa betonu minimum B15). Podłoże musi być czyste, odtłuszczone i zagruntowane polimerem, winno mieć wilgotność max 4%. Z uwagi na szybki czas wiązania takiego betonu, warstwę o grubości > 7,5cm zaleca się układać warstwami po 5 cm. Układanie następnej warstwy należy rozpocząć zanim poprzednia stwardnieje.
Każda warstwa betonu żywicznego wymaga starannego zagęszczenia, do czego stosuje się te same techniki jak dla betonu zwykłego (wibrowanie, prasowanie).

Betony żywiczne dzieli się na:
PC P - do napraw powierzchni poziomych i o małych spadkach (<10%)
PC O - do napraw powierzchni poziomych, sufitowych, pionowych i o dużych spadkach (>10%)

Właściwości betonu żywicznego:

• dobra odporność chemiczna,
• duża wytrzymałość mechaniczna (wyt. na ściskanie >100 MPa),
• krótki czas osiągnięcia użytkowalności (możliwość chodzenia po 24h),
• dobra przyczepność (>1,5 MPa)

Betony te mogą być stosowane do napraw betonu we wszystkich elementach konstrukcji mostowych. Należy je stosować w przypadkach gdy powierzchnia naprawy nie jest duża ok. 1m²

Beton cementowo-polimerowy (PCC)  
Wykonuje się go ze zwykłego betonu, dodając w czasie zarobu świeżej masy emulsję monomerową lub polimerową (zawartość polimeru ustala się wagowo i powinien on wynosić ok. 5% wagi cementu). Przy produkcji należy uwzględnić ilość wody zawartą w emulsji do projektowania współczynników c/w mieszanki betonowej. Emulsja ma konsystencję lepkiej masy i zawiera ok. 50% wody. Emulsję dodaje się do zaprawy cementowej w ilości ok. 3 dm³ na 10 dm³ cementu (ścisłą recepturę ustala się doświadczalnie).
Przygotowanie podłoża jest takie samo jak dla betonów żywicznych PC.

Rozróżnia się betony:
PCC I - do napraw powierzchni obciążonych dynamicznie, na których odbywa się ruch (np. płyty pomostowe)
PCC II - do napraw powierzchni obciążonych dynamicznie, na których ruch nie odbywa się (np. spodnie elementy pomostowe)
PCC III - do napraw powierzchni nie obciążonych dynamicznie, na których ruch nie odbywa się (np. mury oporowe)

Właściwości betonu cementowo-polimerowego:

• bardzo dobra urabialność mieszanki betonowej,
• duża wytrzymałość na rozciąganie (w wyniku dodania polimeru wytrzymałość betonu na rozciąganie i zginanie wzrasta od 50 do 200% w porównaniu do betonu zwykłego),
• zwiększona wytrzymałość na ściskanie (od 20 do 50% w porównaniu do betonu zwykłego),
• krótki czas osiągnięcia użytkowalności (możliwość chodzenia po 24h),
• dobra przyczepność (>1,5 MPa),
• są tańsze od betonów żywicznych.

Betony te mogą być stosowane do napraw we wszystkich elementach konstrukcji mostowych.

Naprawa konstrukcji  
Dzisiejsze technologie napraw konstrukcji betonowych odbiegają od stosowania tylko jednego środka naprawczego i opierają się na określonych systemach naprawczych.
Taki system naprawczy składa się z:

• zabezpieczenia stali zbrojeniowej przed korozją ,
• warstwy podkładowej dla zwiększenia przyczepności zaprawy,
• właściwej warstwy wypełniającej,
• warstwy wyrównawczej,
• plastycznej warstwy ochronnej.

Kolejność czynności w naprawie systemowej:

• usunięcie odprysków betonu, odsłonięcie ewentualnego zbrojenia,
• oczyszczenie betonu i stali zbrojeniowej w celu usunięcia produktów korozji,
• pokrycie zbrojenia ochronną powłoką antykorozyjną,
• nałożenie warstwy wiążącej (szczepnej),
• wypełnienie ubytków betonu,
• wyrównanie powierzchni,
• wykonanie zabezpieczenia powierzchniowego betonu.

Przygotowanie podłoża  
Przygotowanie podłoża przed wykonaniem naprawy obejmuje czynności:

• usunięcie starych powłok zabezpieczających,
• usunięcie skorodowanych warstw betonu i mleczka cementowego,
• skucie otuliny betonowej wokół skorodowanych prętów i oczyszczenie z korozji odsłoniętego zbrojenia,
• oczyszczenie podłoża betonowego z wody, kurzu, luźnego piasku i innych zanieczyszczeń.

Sposób przygotowania podłoża betonowego zależy między innymi od stopnia zniszczenia powierzchni, zakresu i miejsca wystąpienia uszkodzeń oraz planowanego sposobu naprawy.
Powierzchnię podłoża betonowego można przygotować do naprawy na kilka sposobów:

• skuwanie młotami (ręcznie lub mechanicznie) - przy małych zakresach uszkodzeń,
• oczyszczanie obrotowymi szczotkami stalowymi -metoda szczególnie przydatna przy usuwaniu zwietrzałej powierzchni betonu, niekorzystne jest duże zapylenie otoczenia,
• frezowanie polegające na ścinaniu skorodowanej warstwy betonu frezami walcowymi - metoda zalecana do oczyszczania powierzchni poziomych o dużych rozmiarach,
• szlifowanie - usuwanie szlifierką skorodowanych warstw betonu, metoda przydatna przy korozji powierzchniowej,
• opalanie - podgrzewanie powierzchni betonu palnikiem gazowym, metoda przydatna przy zanieczyszczeniach olejami, wymaga dodatkowego oczyszczenia powierzchni,
• metoda strumieniowo-cierna, czyli oczyszczanie powierzchni za pomocą strumienia ścierniwa wyrzucanego przez specjalną dyszę za pomocą sprężonego powietrza lub strumienia wody. Ścierniwem może być piasek lub śrut, można też czyścić strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem (tzw. lanca wodna).

Przygotowanie zbrojenia  
Jeśli została stwierdzona korozja zbrojenia, to należy je odsłonić w stopniu umożliwiającym oczyszczenie i ewentualne zabezpieczenie. Należy oczyścić zbrojenie z luźnej rdzy. W przypadku powierzchniowego zabezpieczenia stali zbrojenie trzeba dokładnie oczyścić, stosując do tego celu piaskowanie i/lub śrutowanie. Gdy nie przewiduje się zabezpieczenia powierzchniowego nałożona warstwa betonu uniemożliwi dostęp środowiska agresywnego, wystarczy zbrojenie dokładnie oczyścić stosując szczotkowanie.

Technologia iniekcji  
Pierwszym krokiem jest sporządzenie charakterystyki oraz ocena głębokości rysy, a także wytrzymałości betonu, co pozwoli na dobranie odpowiedniego sposobu iniekcji. Wytrzymałość betonu bada się stosując metodę niszczącą na badanej próbce. W praktyce często niemożliwe jest pobranie próbki do tego rodzaju badań bez naruszania konstrukcji i obniżenia jej stateczności. Stosuje się wtedy tzw. metody nieniszczące. Zaliczamy do nich badania sklerometryczne, młotkiem Poldiego, młotkiem Schmidta, akustyczne, ultradźwiękowe, rezonansowe.

Iniekcje dzieli się na grawitacyjne i ciśnieniowe. Wśród iniekcji ciśnieniowych rozróznia się: niskociśnieniowe (ciśnienie do 0,8 MPa - naprawy rys w betonie o słabej jakości, wypełnianie rys o dużym rozwarciu), średniociśnieniowe (ciśnienie 0,8 - 8,0 MPa - naprawy rys o rozwarciu > 0,5mm, wypełnianie rys i pęknięć w konstrukcjach z betonu sprężonego) i wysokociśnieniowe (ciśnienie przekracza 8,0 MPa - naprawy rys o rozwarciu 0,1-0,3 mm w betonach o dużej wytrzymałości)
Iniekcje można stosować do wszystkich rys powyżej rozwartości granicznej wynoszącej ok. 0,1 mm. Jednym ze sposobów iniekcji jest osadzenie w szczelinie rurek lub igieł i uszczelnienie jej powierzchni przed wyciekiem tworzywa (np. gipsem). Przez jedną igłę wtłacza się tworzywo, które (dzięki szczelności rysy) po wypełnieniu szczeliny wypłynie drugą z igieł. Zamiast uszczelnienia powierzchni można zastosować przystawki uszczelniające, które pozwalają na jej szczelne wypełnienie.

Wypełnienie rys i szczelin może mieć charakter uszczelniający lub wzmacniający. Przy uszczelnianiu stosuje się materiały łatwo odkształcalne (elastyczne), nie pozwalające na przenikanie wody. Przy wzmacnianiu będą to materiały wysokowytrzymałościowe i o dobrej przyczepności do betonu. Zarówno iniekcje, jak i zastrzyki iniekcyjne mogą być stosowane w obu przypadkach.
Zewnętrzne powierzchnie rysy należy przed iniekcją oczyścić z zanieczyszczeń i luźnych frakcji betonu. Wskazane jest opiaskowanie powierzchni wzdłuż rysy. Następnie rysę przepłukuje się wodą lub jakimś rozpuszczalnikiem (np. acetonem), przedmuchuje sprężonym powietrzem i osusza. Po oczyszczeniu, wzdłuż rysy, należy zamontować wentyle iniekcyjne czynne (będzie przez nie wtłaczany środek iniekcyjny) i bierne (do odpowietrzania). Kolejną czynnością jest uszczelnienie rysy poprzez nałożenie warstwy pokrywającej z materiałów mineralnych o szerokości ok. 10 cm i grubości 2-3 mm. Do iniekcji można przystąpić po całkowitym stwardnieniu uszczelnienia powierzchniowego. Do iniekcji ciśnieniowej stosowane są:

• urządzenia membranowe i bezpowietrzne (do wtłaczania materiałów o małej lepkości metodą nisko- i wysokociśnieniową),
• pompy ślimakowe (do wtłaczania materiałów o dużej lepkości metodą niskociśnieniową),
• pompy tłokowe (do wtłaczania materiałów o małej lepkości metodą nisko- i wysokociśnieniową).

Materiałęm iniekcyjnym są żywice epoksydowe, żywice poliuretanowe lub żywice akrylowe, a także mineralne zaczyny i suspensje (zawiesiny) cementowe.

Iniekcje rozpoczyna się od najniższego otworu. Zaczyn wtłacza się tak długo, aż zacznie wypływać przez następny otwór. Wówczas się go zasklepia(zamyka wentyl) i tłoczy zaczyn przez kolejny wentyl. Jeśli zaczyn iniekcyjny nie pojawi się w kolejnym otworze, to tłoczenie przenosi się do otworu, przez który ostatnio wypływał. Po wypełnieniu całej szczeliny jeszcze przez godzinę utrzymuje się w niej podwyższone ciśnienie, w celu kapilarnego wsiąknięcia iniektu w beton. W kilka dni po zakończeniu iniekcji przeprowadza się kontrolę.

Nieco inaczej wykonuje się iniekcje za pomocą zastrzyków cementowych. Najpierw należy wywiercić otwory próbne (w odległości 2-4 m jeden od drugiego, na całą grubość ściany), przez które wtłaczana będzie woda dla ustalenia względnej chłonności wody (zużycia wody na 1 m długości wywierconego otworu przy ciśnieniu 0,1 MPa). Następnie wierci się otwory do założenia iglic iniekcyjnych i oczyszcza szczeliny oraz otwory przez przepłukiwanie ich wodą pod ciśnieniem 0,2 MPa. Teraz można założyć iniektory i uszczelnić je. Tłoczenie zaczynu cementowego zaczyna się od ciśnienia 0,1 MPa do 1,2 MPa. Iniektowanie powinno odbywać się bez przerw do momentu, gdy w ciągu 20 minut przy utrzymującym się wysokim ciśnieniu powierzchnia nie wchłania zaczynu. Po 4 dniach należy sprawdzić jakość robót.
Kontrola ta polega na wywierceniu otworów próbnych i sprawdzeniu chłonności konstrukcji przez wpompowanie wody pod ciśnieniem 0,2 MPa. Chłonność ta nie powinna przekraczać 0,000005 l/min/MPa.

Torkretowanie  
Technologia torkretu to wytwarzanie betonu (lub tylko suchej mieszanki piasku i cementu) z dala od miejsca zastosowania i przenoszenia jej do miejsca wbudowania systemem węży. Pod ciśnieniem sprężonego powietrza beton jest wyrzucany na odpowiednio wcześniej przygotowaną powierzchnię.
Do torkretowania należy stosować cementy portlandzkie 37 i 45. Piasek powinien być płukany, o uziarnieniu normowym dla torkretowania (krzywa przesiewu kruszywa dla betonów natryskiwanych). Ilość cementu powinna wynosić 300-375 kg/m³. Stosunek w/c jest zależny od składu mieszanki - przy maksymalnej średnicy ziarna piasku 3 mm w/c powinno wynosić 0,5.
Przygotowanie podłoża polega na jego dokładnym oczyszczeniu z zanieczyszczeń, usunięciu luźnych frakcji przypowierzchniowego betonu i ewentualnym skuciu zwietrzałych elementów. Należy także pamiętać o nasyceniu powierzchni wodą przed torkretowaniem. Dla dodatkowego wzmocnienia konstrukcji stosuje się siatkę złożoną z prętów prostych, a minimalna otulina prętów musi wynosić 2 cm.
Nałożony beton natryskowy musi mieć konsystencję stosunkowo suchą, by nakładany materiał mógł się samodzielnie utrzymywać w każdej pozycji, równocześnie mieszanka musi być dostatecznie wilgotna, aby uzyskać zagęszczenie bez zbytniego odbijania się materiału.
Zwykle beton natryskowy stosuje się do grubości 100 mm. Natrysk może dotyczyć powierzchni uzbrojonej i nieuzbrojonej. Przy grubości narzutu do 4cm wystarczy uzbrojenie jednowarstwowe. Przy grubości narzutu do 6 cm stosuje się dwie siatki (jedną przyległą do powierzchni i drugą na głębokości 1 cm pod wierzchnią warstwą narzutu). Narzut należy wykonywać warstwowo. Siatki powinny być kotwione w starym betonie oraz powiązane między sobą.
W zależności od tego, czy transportowana mieszanka jest sucha czy mokra, rozróżnia się metodę suchą i mokrą.

Przygotowanie podłoża
Podłoże nie może być suche, zapylone, zmrożone, nie powinno mieć gwałtownych uskoków. Powierzchnię konstrukcji należy oczyścić z korozji (piaskowanie lub szczotkowanie, następnie sprężone powietrze), ponadto należy ją nawilżać przez 2-3 dni strumieniem wody. W przypadku poprzedniej warstwy betonu natryskowego należy ją oczyścić sprężonym powietrzem i nawilżyć.
Marki kontrolne służą do kontroli grubości nanoszonej warstwy betonu. Wykorzystuje się w tym celu np. drut fortepianowy naciągnięty pionowo i poziomo.
Na zbrojenie zalecane są pręty (siatki) o małym przekroju (4-8 mm), o odstępach 5-10 cm. Wkładki stalowe należy zamocować do podłoża i tak ustabilizować żeby nie drgały przy natryskiwaniu. Trzeba pamiętać, aby zbrojenie i akcesoria nie miały śladów korozji i zatłuszczenia.
Rusztowanie powinno zapewniać odstęp od całej natryskiwanej powierzchni, odległość ok. 60 cm
Przed natryskiwaniem należy wykonać próbę natryskową w warunkach rzeczywistych. Natryskuje się równomiernie pasami ok. 1 m, zaczynając od dołu, cały czas trzeba utrzymywać stałą prędkość wylotową, natryskiwania nie należy prowadzić przy silnym wietrze, temperaturze poniżej 100C, silnym deszczu i dużych upałach, w przypadku metody suchej następną warstwę można nanieść po 6-8 godzinach, zaś w metodzie mokrej po 18-24 godzinach.

Metoda sucha  
Metoda sucha polega na wytwarzaniu suchej mieszaniny kruszyw i cementu i transportowaniu jej wężami do dyszy, gdzie jest mieszana z odpowiednią ilością wody.
W skład mieszanki betonowej w tej metodzie wchodzi kruszywo naturalne o wilgotności do 3-6%. Maksymalna wielkość ziaren 8 mm, w tym 60-80% ziaren do 2 mm. Ilość wody (w/c wynosi 0,35-0,50) z zasady jest mniejsza od ilości w betonie zwykłym. Można i zwykle zmienia się jej ilość w wąskim przedziale (gdy wody za mało - pylenie, gdy za dużo - spływanie). Dodatkami są: pyły krzemiankowe, popioły lotne, mączka kwarcowa (dodatek drobnych cząstek zmniejsza odskok, zwiększa przyczepność do podłoża), włókna polipropylenowe (ok. 600 g/m³, dzięki którym się eliminuje rysy skurczowe i zwiększa wodoszczelność betonu), włókna stalowe (30-60 kg/m³- polepszenie właściwości elastyczno-plastycznych, eliminacja siatek zbrojeniowych).
Zaletami metody suchej są:

• bardzo dobre zagęszczenie wywołane dynamicznym narzucaniem mieszanki,
• mały wskaźnik w/c (0,35-0,50) dzięki czemu tworzy się zwarta i twarda warstwa betonu,
• korzystna struktura betonu, wynikająca z mechanizmu odkładania się materiału na konstrukcji - mieszanka ma dużą energię kinetyczną, dzięki czemu uzyskuje dużą przyczepność i zagęszczenie,
• możliwość korzystania z gotowych suchych mieszanek,
• niewrażliwość na dłuższe przerwy w betonowaniu,
• duży zasięg transportu rurociągiem z maszyny do dyszy (nawet do 250 m w poziomie i 50 m w pionie),
• szczelny beton (szczelniejszy niż w metodzie mokrej).

Ze względu na swoje zalety metoda ta jest szczególnie zalecana do napraw obiektów inżynierskich. Wadą jest duże pylenie.

Metoda mokra  
Metoda mokra polega na transporcie gotowej mieszanki betonowej o właściwej do betonowania wilgotności wężami z miejsca wytwarzania. W zależności od technologii powietrze może być wprowadzane do torkretnicy tak jak w metodzie suchej, służąc jednocześnie jako środek transportowy albo może być doprowadzane dopiero do dyszy wylotowej a mieszankę transportuje się wykorzystując pompy. W tej metodzie mieszanka jest dokładniej wymieszana (dłuższe niż w metodzie suchej mieszanie z wodą), a prędkość narzutu znacznie mniejsza niż w metodzie suchej.

Zaletami metody mokrej są:

• mieszanka betonowa bardziej jednorodna niż w metodzie suchej;
• większa zgodność założeń projektowych mieszanki niż w metodzie suchej;
• brak uciążliwego pylenia

Wadami metody mokrej są:

• słabsza przyczepność (brak głębokiej penetracji zaczynu cementowego w pory podłoża),
• trudności w przerywaniu procesu torkretowania,
• ograniczony zasięg transportu rurociągu do dyszy,
• słabsze zagęszczenie mieszanki betonowej

Metoda mokra jest najczęściej stosowana w torkretowaniu obudów tuneli.